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如何正确选择适用的切削液?


  首先要了解到水基切削液的特性。水基切削液分乳化型切削液、半合成切削液及全合成切削液。
  一般来说,乳化型切削液的润滑性能好,而全合成切削液冷却性能好,而半合成切削液即具有一定的润滑性和防锈性,又有一定的冷却性和清洗性。
  主要从下列几个方面考虑切削液的选择
  根据工件材料选择:
  工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同,切削加工的难易程度就不同。粗加工时,要求刀具的磨损慢和加工生产率高;精加工时,要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
  对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液;
  切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可乳化液。切削合金钢时,如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的半合成切削液。
根据工件方法选择
  较高切削速度的粗加工中(例如:车削、铣削、钻削),要求切削液具有良好的冷却性能,这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
  在一些精密的高强度加工中(例如:拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工),此时需要切削液具有优异的润滑性能,可选用极压切削油和高浓度乳化液。
  a.工具钢刀具:此类刀具的耐热温度在 200 300 o C ,耐热性能差,高温下会失去硬度,因此要求采用冷却性能好的切削液,以低浓度乳化液为宜。
  b.高速钢刀具:高速粗切削时,切削量大,产生大量的切削热,为避免工件烧伤而影响加工质量,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时,为减小刀具和工件的摩擦黏结,抑制切削瘤生成,提高加工精度,一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
  c.硬质合金刀具:此类刀具熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时,切削温度很高,容易极快磨损刀具,此时应使用流量充足的冷却润滑液,以 3% 5% 的乳化液为宜(采用喷雾冷却,效果更好)。
  d .陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具:这些刀具硬度和耐磨性较高,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。
根据机床要求选择
  选择切削液时,必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种,如没有特殊理由不要轻易更改,以免导致机床损坏。
根据经济效益选择
  选择切削液必须进行综合的经济分析,正确的评价切削液的经济效益。费用大致有:购买切削液的费用 、 切削液的管理费用 、 切削刀具的耗损费 、 生产效率的提高 、 切削液的使用周期 、 切削液的废弃处理费用等诸多方面。
  在加工产品的总费用里,购买切削液的费用只占很小一部分,如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境,提高了加工效率,延长刀具的耐用度,减少了切削液补充 、 管理的费用 .. 从而带来显著的经济效益。如果选用不当,会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。
其他方面的考虑
  如果选用了油基切削液,就需要强调防火安全性;如果选用了水基切削液,就应考虑切削液的排放问题,企业应具备废液处理设施和采取相应措施。
  另外需要遵循安全卫生法 、 消防法 、 污水排放法等法规。
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